Taki proces można uporządkować w ramach wdrożenia systemu ERP, który łączy meldunek z hali z rozliczeniem materiału i przyjęciem odzyskanego surowca.
Od operacji produkcyjnej do ewidencji w systemie ERP
Punktem wyjścia jest zapisanie wykonania operacji w systemie ERP. Służy do tego meldunek zwrotny, czyli informacja o przebiegu zlecenia produkcyjnego: wykonanych operacjach, pobranych materiałach, wykorzystanych zasobach oraz powstałych odpadach i brakach. Meldunek może również obejmować rzeczywisty czas i koszt realizacji zlecenia.
Raportowanie może odbywać się na stacji roboczej, także z użyciem czytnika kodów kreskowych, albo za pomocą panelu meldunkowego. W obu wariantach chodzi o przypisanie danych z hali do właściwej operacji. Dzięki temu informacja o braku nie pozostaje odrębną notatką operatora, lecz staje się częścią rozliczenia produkcji.
W przypadku surowców zawracalnych sam zapis liczby wadliwych sztuk to jednak za mało. Ewidencja musi wskazać, ile materiału rzeczywiście pobrał proces, jaka liczba dobrych wyrobów może trafić na stan oraz która część materiału z braków kwalifikuje się do ponownego przyjęcia. Dopiero połączenie tych zdarzeń tworzy obieg od wtrysku do magazynu.
Dlaczego jeden wpis „odpad” nie wystarcza?
Produkcja wyrobów z tworzyw sztucznych wymaga uwzględnienia różnych źródeł odpadu. Jednym z nich są wadliwe sztuki powstałe podczas operacji wtrysku. Drugim jest materiał generowany przy zmianie kolorystyki wyrobu. Maszyna wtryskowa pracuje w trybie ciągłym, dlatego przejście między kolorami odbywa się płynnie, a okres potrzebny na uzyskanie nowej barwy również pozostawia materiał do zaewidencjonowania.
Część odpadów z polipropylenu może zostać poddana regranulacji, a otrzymany surowiec ponownie wykorzystany. Z punktu widzenia gospodarki materiałowej nie należy więc traktować takiego odpadu tak samo jak składników, które nie wracają do magazynu.
W praktyce wdrożeniowej Streamsoft zestawienie rozliczeniowe odróżnia więc surowiec możliwy do zawrócenia, barwnik oraz pozostałe materiały. To rozróżnienie ma znaczenie już na etapie meldunku. Zużycie obejmuje tworzywo i barwnik pobrane także na wykonanie wadliwych sztuk. Nie oznacza to jednak, że oba składniki mogą zostać ponownie przyjęte na stan. Reguła powrotu musi wynikać ze sposobu prowadzenia procesu oraz przyjętego obiegu dokumentów magazynowych i księgowych.
Dane o kolorze i materiale powstają przed meldunkiem
Prawidłowe rozliczenie zaczyna się dużo wcześniej niż przy raportowaniu, bo już na etapie rejestracji zamówienia i planowania produkcji. Przykład z praktyki: pierwszym krokiem jest zarejestrowanie zamówienia klienta wraz z rodzajem i liczbą pozycji oraz wymaganym terminem dostawy. Następnie pozycje trafiają do konfiguratora produkcyjnego, który dzieli je na półprodukty według technologii głównej. Dla plastikowego opakowania są to spód, pokrywka i zaślepki, wytwarzane w oddzielnych operacjach wtrysku.
Następnie konfigurator pozwala określić kolor danego półproduktu, podzielić operacje ze względu na barwę wybraną dla partii albo elementu produktu oraz podmienić materiał przewidziany dla konkretnego zlecenia. Takie podejście odpowiada produkcji o dużej liczbie wariantów i zamówieniom zawierającym szczegółowe wymagania.
Istotne jest to, że wspólnym środowiskiem dla konfiguracji zlecenia, meldowania i rozliczeń magazynowych jest system ERP Streamsoft Prestiż. Informacje ustalone podczas przygotowania produkcji tworzą więc kontekst dla późniejszego meldunku: wykazują, jakiego półproduktu dotyczy operacja, z jakiego materiału ma powstać i jaki wariant kolorystyczny jest realizowany.
„Dobre” i „złe” sztuki muszą wywoływać różne skutki
Na samych panelach meldunkowych zastosowano dedykowany z kolei mechanizm raportowania „dobrych i złych sztuk”. Pracownik identyfikuje się kodem kreskowym umieszczonym na identyfikatorze, a następnie skanuje kod z wydruku zlecenia. Na panelu podaje liczbę prawidłowych i nieprawidłowych sztuk powstałych podczas operacji wtrysku.
Ilość surowca pobierana do rozliczenia meldunku jest równa sumie dobrych i złych sztuk pomnożonej przez normatyw materiałowy przypadający na jedną sztukę. Na stan wyrobów trafiają natomiast wyłącznie dobre sztuki. Ponieważ księgowana jest produkcja w toku, przyjmowanie wadliwych wyrobów na stan nie ma uzasadnienia.
Taki zapis odzwierciedla dwie różne wielkości. Pierwsza to całe zużycie materiału przez operację, obejmujące również produkcję wadliwą. Druga to liczba pełnowartościowych wyrobów, które mogą zostać przyjęte do magazynu. Rozdzielenie tych wartości stanowi podstawę dalszej ewidencji surowców zawracalnych.
Powrót materiału na stan wymaga odrębnej reguły
Po zarejestrowaniu meldunków potrzebny jest kolejny krok: ustalenie, jaka część materiału zużytego do wadliwych sztuk może ponownie pojawić się w ewidencji magazynowej. W praktyce może służyć do tego np. dedykowane zestawienie pokazujące sumę surowców wykorzystanych do produkcji braków w wybranym okresie, gdzie dane dzielone są na trzy grupy: surowiec, barwnik i pozostałe materiały.
Na podstawie zestawienia system automatycznie przyjmuje z powrotem na stan wyłącznie pozycje należące do kategorii „surowiec”. Jednocześnie tworzony jest dokument przyjęcia wewnętrznego obejmujący meldunki z zadanego okresu. Barwnik i pozostałe materiały nie są ponownie przyjmowane.
To przykładowe rozwiązanie zostało przygotowane pod konkretne potrzeby, dlatego nie powinno być traktowane jako gotowy schemat. Reguły zawracania odpadu zależą między innymi od specyfiki procesu produkcyjnego, obiegu surowca w maszynie oraz sposobu prowadzenia dokumentów w księgowości. Przed automatyzacją warto więc ustalić:
- które wyniki operacji są meldowane jako dobre i złe sztuki;
- według jakiego normatywu system oblicza zużycie materiału;
- które grupy składników mogą wrócić do magazynu;
- z jakiego okresu należy zebrać meldunki i jaki dokument ma potwierdzić przyjęcie.
Powiązanym obszarem jest traceability, czyli identyfikowalność partii. Streamsoft Prestiż pozwala prowadzić analizę w dwóch kierunkach. Dla produktu lub półproduktu można sprawdzić, z jakich dostaw materiału powstał, na którym etapie produkcji i przy udziale jakich zasobów. Z perspektywy wybranej partii materiałowej możliwe jest natomiast ustalenie, do produkcji których detali została wykorzystana. Taka analiza może pomóc zlokalizować wyroby powstałe z określonej partii oraz, gdy zachodzi taka potrzeba, zablokować ich dalszy obrót. Nie zastępuje ona reguł kwalifikacji odpadu, ale korzysta z danych, które wcześniej trzeba zarejestrować w ERP.
Dobra automatyzacja zaczyna się od reguł obiegu surowca
Ewidencja surowców zawracalnych nie jest pojedynczą funkcją uruchamianą na końcu produkcji. To sekwencja powiązanych zdarzeń: konfiguracja materiału i koloru, wykonanie operacji, meldunek dobrych i złych sztuk, obliczenie zużycia, przyjęcie wyrobów oraz ewentualny powrót surowca na stan. Jeżeli każdy etap korzysta z tych samych danych o zleceniu, wynik pracy operatora może zostać przełożony na spójne rozliczenie produkcyjne i magazynowe.
Najważniejsza decyzja wdrożeniowa dotyczy nie samego ekranu panelu, lecz zasad kwalifikacji odpadu. System powinien odwzorować, co faktycznie nadaje się do regranulacji, jakie składniki zostały bezpowrotnie zużyte i w jaki sposób przedsiębiorstwo dokumentuje ponowne przyjęcie materiału. Dopiero na tej podstawie automatyzacja porządkuje proces zamiast narzucać mu przypadkową logikę.
Więcej o tym przeczytasz w Case Study dotyczącym wdrożenia systemu ERP Streamsoft Prestiż w branży tworzyw sztucznych, dostępnym na stronie producenta systemu: https://www.streamsoft.pl/produkcja/case-study/branza-tworzyw-sztucznych/
Materiał Partnera
