Walka o każdą dziesiątą część sekundy
W segmencie opakowań masowych, gdzie wolumeny produkcyjne liczone są w miliardach sztuk rocznie, rentowność biznesu zależy od ułamków sekund. ENGEL wprowadza na rynek nową generację wtryskarek z serii e-motion, której pierwszym reprezentantem jest model e-motion 380. Konstrukcja ta została zoptymalizowana pod kątem skrócenia czasu suchego cyklu, który wynosi zaledwie 1,2 sekundy.
W praktyce oznacza to radykalne skrócenie całkowitego czasu cyklu produkcyjnego, zwiększenie uzysku z tej samej jednostki sprzętowej w jednostce czasu oraz bezpośrednie obniżenie kosztu jednostkowego (CPU) gotowego wyrobu. Maszyna została zaprojektowana z myślą o bezkompromisowej pracy w trybie 24/7, co gwarantuje wysoką dostępność techniczną i minimalizuje ryzyko nieplanowanych przestojów.
Parametry techniczne wtrysku
Nowa generacja e-motion 380 przynosi gruntowną modernizację zarówno po stronie jednostki zamykania, jak i wtryskowej. To obecnie najsilniejsza w pełni elektryczna maszyna w portfolio austriackiego producenta. Docelowo opracowany dla tego modelu standard układu zamykania stanie się bazą dla całej serii e-motion.
Kluczowe inżynieryjne wyróżniki prezentowanej konfiguracji to:
- Ślimak o średnicy 70 mm.
- Prędkość wtrysku dochodząca do 500 mm/s.
Taka dynamika pozwala maszynie wejść w obszar dotychczas zarezerwowany dla układów akumulatorowych, dając pełną kontrolę nad przetwórstwem konwencjonalnego polipropylenu (PP) w ekstremalnie wymagających geometriach.
Pokaz na żywo: kubek o ściance 0,28 mm
Podczas prezentacji na targach Fakuma (Hala A5, Stoisko 5203) maszyna będzie pracować na żywo w warunkach produkcyjnych. Aplikacja testowa to sześciobólowa forma wytwarzająca kubki do jogurtu z etykietowaniem w formie (IML).
Wymagania technologiczne tego procesu pokazują granice możliwości współczesnego przetwórstwa tworzyw:
- Grubość ścianki gotowego wyrobu wynosi zaledwie 0,28 mm.
- Stosunek drogi płynięcia tworzywa do grubości ścianki (flow-length-to-wall-thickness ratio) osiąga ekstremalną wartość 370.
- Masa gotowego kubka to zaledwie 6,33 grama.
Proces dopełnia zaawansowana automatyzacja oparta na robotach z wejściem bocznym (side-entry robot), które odpowiadają za jednoczesny, niezwykle szybki odbiór gotowych wyprasek z obu stron oraz precyzyjne podawanie nowych etykiet IML.
Biznes i finanse: 30% oszczędności energii
Z perspektywy finansowej kluczowym atutem wdrożenia nowej technologii e-motion 380 są radykalne oszczędności w zużyciu medów. Z przeprowadzonych przez ENGEL analiz i testów wynika, że w pełni elektryczna wtryskarka zużywa około 30 procent mniej energii elektrycznej w porównaniu z analogicznymi rozwiązaniami hybrydowymi lub hydraulicznymi dedykowanymi do opakowań cienkościennych.
W realiach przemysłowych wysokowydajnego przetwórstwa, gdzie maszyny pracują nieprzerwanie w systemie wielozmianowym, redukcja zapotrzebowania na energię o niemal jedną trzecią drastycznie obniża stałe koszty operacyjne zakładu. Pozwala to na zachowanie wyższej marży na każdym wyprodukowanym kubku oraz uodparnia firmę na wahania cen prądu na rynkach europejskich.
Synergia technologiczna w jednym ręku
Osiągnięcie tak wyśrubowanych parametrów produkcyjnych wymagało zintegrowania kompetencji wiodących dostawców z branży, którzy stworzyli zoptymalizowany łańcuch dostaw. W projekcie wdrożeniowym wzięli udział partnerzy:
- Bazigos – wykonawca zaawansowanej formy wtryskowej.
- Campetella – dostawca systemów automatyzacji IML.
- MCC Verstraete – producent zaawansowanych etykiet do wtrysku.
- Borouge International – dostawca certyfikowanego granulatu polimerowego.
- Piovan – wykonawca systemów podawania i kondycjonowania materiału.
Z biznesowego punktu widzenia kluczowa pozostaje rola spółki ENGEL, która integruje wszystkie powyższe komponenty peryferyjne. Na życzenie klienta austriacki producent składa, konfiguruje i testuje kompletną komórkę produkcyjną w swoich zakładach. Inwestor otrzymuje zatem gotowe rozwiązanie od jednego dostawcy (single-source solution), co eliminuje ryzyka inżynieryjne na etapie uruchomienia linii w docelowym zakładzie wtryskowym.
