KGL_new
Wiadomości

Zaawansowany interfejs człowiek-maszyna sprawia, że sterowanie jest łatwiejsze i bardziej elastyczne

Firma Oerlikon HRSflow całkowicie zaktualizowała oprogramowanie układu sterującego swoich systemów gorącokanałowych FLEXflow. Zaktualizowany interfejs człowiek-maszyna (HMI) 4.0 sprawia, że obsługa jest teraz jeszcze bardziej intuicyjna i wygodna. Możliwe jest zintegrowanie systemów z różnymi typami dysz i zapisanie kilku zestawów parametrów dla każdej formy. Dodane zostały rozszerzone możliwości indywidualnego sterowania każdym serwomotorem w celu pozycjonowania iglicy oraz monitorowania stabilności procesu. Ponadto, można teraz konfigurować i zarządzać określonymi kontami użytkowników w celu ustawienia indywidualnych uprawnień dostępu. Dzięki połączeniu internetowemu dostęp do układu sterującego jest możliwy niezależnie od lokalizacji.

HMI 4.0 oferuje teraz możliwość indywidualnego sterowania wieloma serwomotorami za pomocą określonych danych. Umożliwia to również obsługę systemów z mieszanymi wymiarami dysz. W tym celu system wykorzystuje specjalne karty form dla każdego narzędzia wyposażonego w technologię gorącokanałową FLEXflow. Wszystkie informacje wymagane przez system sterowania mogą zostać załadowane na karty, w tym receptury, ilość i konfiguracje dysz serwoelektrycznych. Przechowywanie indywidualnych receptur ułatwia również zmianę trybu pracy formy, co jest istotne głównie w przypadku operacji wykorzystujących rodziny narzędzi. Możliwe jest nawet zintegrowanie parametrów cykli czyszczenia. Karty form można pobrać i zapisać na przenośnej pamięci USB, aby przenieść je do innego układu sterującego lub zachować jako kopię zapasową.

Zaawansowana kontrola procesu

Aby ułatwić indywidualne programowanie i uczynić je jeszcze bardziej intuicyjnym, obraz danej formy można zapisać na odpowiedniej karcie. Tam poszczególne punkty wtryskowe można skorelować z odpowiednią dyszą gorącokanałową. Dwukrotne kliknięcie na nie pozwala na wyłączenie lub włączenie niektórych funkcji oraz sprawdzenie stanu silnika. Ponadto użytkownik może zarządzać parametrami pracy każdego silnika, aby niezależnie optymalizować wydajność odpowiedniej dyszy. Strona z listą cykli zawiera schematy wzorcowe dla poszczególnych receptur formowania. Wykorzystanie odpowiedniego schematu dla konkretnego zadania z odpowiednimi rzeczywistymi danymi procesowymi daje możliwość sprawdzenia stabilności procesu i podjęcia działań w razie potrzeby.

Jedno- i wielozadaniowość

Tworzenie i przechowywanie indywidualnych profili dla użytkowników lub grup użytkowników zapewnia spersonalizowane funkcjonalności, które można elastycznie dostosować do odpowiednich potrzeb organizacji. Każdy użytkownik loguje się za pomocą swojej osobistej nazwy konta i hasła. Liczba kont użytkowników jest nieograniczona. Kilku użytkowników może jednocześnie łączyć się z układem sterującym. Jednak tylko jeden uczestnik może przejąć kontrolę, a pozostali otrzymują tylko informację o odpowiednim statusie. Możliwe jest jednak przekazanie kontroli innemu użytkownikowi.

HMI 4.0. zintegrowany z siecią klienta, umożliwia sterowanie systemami gorącokanałowymi FLEXflow z dowolnego miejsca za pomocą komputera lub tabletu, poprzez przeglądarkę internetową. Responsywny wyświetlacz graficzny dostosowuje się do najpopularniejszych rozdzielczości monitora.

Wymagające i złożone komponenty w centrum uwagi

Poza dodatkowymi udoskonaleniami zaktualizowanego interfejsu HMI 4.0, zalety systemów z zaworami zasuwowymi FLEXflow, sterowanych silnikiem serwo pozostają takie same. Ze względu na możliwości produkcji wielkogabarytowych elementów o wysokiej jakości powierzchni, formowanie wtryskowe wymagających i złożonych części samochodowych jest jednym z głównych obszarów zastosowań. Szczególnie w przypadku kaskadowego formowania wtryskowego, FLEXflow umożliwia indywidualne, sekwencyjnie skoordynowane, precyzyjne otwieranie i zamykanie iglic przy wybranych prędkościach. Pozwala to na precyzyjną kontrolę przepływu stopu w poszczególnych dyszach gorącokanałowych i ogólnego przepływu objętościowego w komorze oraz optymalizację procesu napełniania w porównaniu z konwencjonalnymi systemami kaskadowymi. Możliwe do osiągnięcia wyniki to nie tylko doskonałe powierzchnie elementów, ale także zmniejszenie wymaganej siły docisku dzięki obecności dużego okna procesowego, a także ciężarowi elementu bez uszczerbku na jakości.