Dynamicznie silnie obciążony element konstrukcyjny
Nośnik komponentów jest stosowany w wielu modelach samochodów ciężarowych i ma postać koryta z pokrywą. Jest przymocowany tylko w czterech punktach na środku ramy drabiny ciężarówki i wykonuje szereg zadań. Na przykład mieści dwa akumulatory o wadze 75 kilogramów każdy, a także trzy zbiorniki sprężonego powietrza, z których każdy przechyla wagę na około 7 kilogramów. Element konstrukcyjny jest narażony na znaczne siły przyspieszenia przez okres eksploatacji pojazdu wynoszący około 1,2 miliona kilometrów. Te siły dynamiczne w połączeniu z dużą wagą całego zespołu i małą liczbą punktów mocowania powodują, że jest on poddawany znacznym obciążeniom mechanicznym.
Połączona wiedza specjalistyczna w zakresie symulacji procesów i konstrukcji
Aby wyeliminować potrzebę kosztownego zbrojenia metalowego, BBP i LANXESS współpracowały, aby opracować koncepcje dotyczące czysto formowanego wtryskowo elementu, który byłby w stanie wytrzymać wysokie obciążenia dynamiczne. Oprócz propozycji projektowych, LANXESS wniósł swoją wiedzę ekspercką w zakresie symulacji projektowania elementów konstrukcyjnych. Jednym ze szczególnych wyzwań po drodze było przymocowanie elementu do zaledwie kilku punktów na ramie drabiny i zaprojektowanie tych mocowań tak, aby były w stanie wytrzymać niezbędne obciążenia. „Kiedy przeprowadzaliśmy obliczenia, skorzystaliśmy z naszej rozległej wiedzy na temat procesu wtrysku. Na przykład wykorzystaliśmy symulację procesu, aby określić, w jaki sposób krótkie włókna szklane orientują się lokalnie podczas formowania wtryskowego, co prowadzi do właściwości mechanicznych komponentów zależnych od kierunku. Następnie wprowadziliśmy dane z tego do symulacji strukturalnej, która pomogła w precyzyjnych prognozach dotyczących mechanicznego zachowania komponentu, a co za tym idzie, w ich optymalizacji” – mówi Frank Lutter, specjalista CAE w LANXESS. Formowanie wtryskowe nośnika ma wiele zalet w porównaniu z produkcją opartą na technologii DLFT. Na przykład orientacja włókien, grubość ścianek i wypaczenie są łatwiejsze do odtworzenia. Produkcja nadaje się również lepiej do automatyzacji, a czasy cykli są krótsze i bardziej wydajne. Zastosowany materiał to mieszanka poliamidu 6 Durethan BKV35H2.0 901510, wzmocniona 35 procentami wagowymi krótkich włókien szklanych. Specjalista CAE w firmie LANXESS. Formowanie wtryskowe nośnika ma wiele zalet w porównaniu z produkcją opartą na technologii DLFT. Na przykład orientacja włókien, grubość ścianek i wypaczenie są łatwiejsze do odtworzenia. Produkcja nadaje się również lepiej do automatyzacji, a czasy cykli są krótsze i bardziej wydajne. Zastosowany materiał to mieszanka poliamidu 6 Durethan BKV35H2.0 901510, wzmocniona 35 procentami wagowymi krótkich włókien szklanych. Specjalista CAE w firmie LANXESS. Formowanie wtryskowe nośnika ma wiele zalet w porównaniu z produkcją opartą na technologii DLFT. Na przykład orientacja włókien, grubość ścianek i wypaczenie są łatwiejsze do odtworzenia. Produkcja nadaje się również lepiej do automatyzacji, a czasy cykli są krótsze i bardziej wydajne. Zastosowany materiał to mieszanka poliamidu 6 Durethan BKV35H2.0 901510, wzmocniona 35 procentami wagowymi krótkich włókien szklanych.
