Studium Przypadku - Odmuchiwanie i jonizacja w przemyśle produkcyjnym

W zakładzie klienta firmy Pneumat. standardowe urządzenie do odmuchu nie radziło sobie z dokładnym oczyszczaniem form wtryskowych, a zanieczyszczenia rozpraszane w kabinie powodowały konieczność częstego czyszczenia układu, co prowadziło do przestojów. Przeczytaj to Studium Przypadku i zobacz, jakie rozwiązanie okazało się skuteczne w tej sytuacji.

Precyzyjna analiza problemu i zrozumienie specyfiki aplikacji to klucz do wyboru odpowiedniego rozwiązania. Niewłaściwie dobrany produkt może obniżyć parametr jakim jest efektywność energetyczna produkcji i generować dodatkowe koszty. Zapraszając do swojego zakładu doświadczonego eksperta, zyskują Państwo pewność, że dobierze on rozwiązanie optymalne zarówno pod względem kosztów, jak i wydajności. Zachęcamy do zapoznania się z poniższym artykułem, który omawia właściwy dobór systemu do odmuchu i dejonizacji elementów z tworzywa sztucznego, zapewniając skuteczność i oszczędność w procesie produkcji.

Sytuacja w zakładzie przetwórstwa tworzyw sztucznych

W zakładzie specjalizującym się w przetwarzaniu tworzyw sztucznych produkowane są różnorodne plastikowe detale. W trakcie procesu produkcyjnego pojawiają się problemy, które negatywnie wpływają na efektywność pracy i wymagają regularnej ingerencji.

Zastany proces:

1. Produkcja detali: Produkcja odbywa się przy użyciu form wtryskowych, które są kluczowym elementem całego procesu.
2. Problemy z elektryzowaniem: Plastikowe elementy na etapie produkcji ulegają elektryzowaniu, co znacząco utrudnia ich późniejszą obróbkę i przenoszenie.
3. Zapychanie formy: Forma wtryskowa gromadzi drobne zanieczyszczenia, co prowadzi do zaklejenia i ogranicza jej wydajność.
4. Nieefektywny odmuch: Standardowy system odmuchu jedynie rozprasza zanieczyszczenia wewnątrz kabiny, zamiast skutecznie je usuwać.
5. Częsta konserwacja: W wyniku zabrudzeń forma wtryskowa wymaga czyszczenia 3-4 razy w miesiącu, co wiąże się z koniecznością wstrzymywania produkcji, generując dodatkowe koszty i przestoje.

Optymalizacja procesu - efektywne rozwiązanie

W celu usprawnienia procesu odmuchu elementów z tworzywa sztucznego wdrożyliśmy rozwiązanie z wykorzystaniem noża powietrznego wyposażonego w listwę dejonizującą. System ten nie tylko skutecznie usuwa pył i drobne zanieczyszczenia poprodukcyjne z detali, ale także eliminuje ładunki elektrostatyczne, które wcześniej utrudniały pracę.

Korzyści wdrożenia:

1. Precyzyjne oczyszczanie: Dokładny strumień powietrza efektywnie usuwa zabrudzenia, bez ich rozpraszania w obrębie kabiny produkcyjnej.
2. Ochrona formy wtryskowej: Forma wtryskowa nie ulega zaklejaniu, co znacząco zmniejsza konieczność jej czyszczenia.
3. Zwiększona wydajność: Redukcja przestojów wynikających z konserwacji formy pozwala na bardziej płynny i efektywny przebieg produkcji.

Dzięki temu rozwiązaniu, w którym wykorzystuje się listwy jonizujące, proces stał się bardziej niezawodny, wydajny i przyjazny dla operatorów.

Zadowolenie klienta po wdrożeniu rozwiązania

Po dwutygodniowych testach zaproponowanego rozwiązania klient zdecydował się na jego wdrożenie. Po kilku miesiącach użytkowania pręta dejonizacyjnego w połączeniu z nożem powietrznym zauważono znaczącą poprawę w przebiegu procesu produkcyjnego.

Efekty wdrożenia:

1. Efektywniejsza praca: Produkowane detale przestały się sklejać, co znacznie ułatwiło ich dalszą obróbkę.
2. Dłuższy czas pracy formy: Forma wtryskowa wymaga czyszczenia maksymalnie raz w miesiącu, co eliminuje niespodziewane przestoje.
3. Zmniejszenie kosztów: Redukcja czasu poświęcanego na konserwację i przestoje zaowocowała znacznymi oszczędnościami.
4. Komfort operatorów: Praca z detalami pozbawionymi ładunków elektrostatycznych stała się znacznie łatwiejsza dla pracowników.

Dzięki wdrożonemu rozwiązaniu klient poprawił wydajność produkcji, zminimalizował przestoje i obniżył koszty, jednocześnie zwiększając komfort pracy zespołu produkcyjnego.

Jonizacja powietrza i antystatyka mają swoję dedykowane działy w ofercie Pneumat - zachęcamy do sprawdzenia w sklepie internetowym Pneumat.

Małe elementy w procesie produkcji

Opisywany przykład dotyczy produkcji niewielkich gabarytowo detali, które wymagały precyzyjnego rozwiązania problemów z odmuchiwaniem i dejonizacją. Po wdrożeniu noża powietrznego wraz z listwą dejonizującą proces został zoptymalizowany. Kluczową zmianą było przeprowadzenie dejonizacji i odmuchu na całym obszarze roboczym, a nie punktowo. Dzięki temu detale pozostają na swoim miejscu w kabinie wtryskarki i nie ulegają przemieszczaniu ani sklejaniu.

Dodatkowe korzyści:

1. Brak przywierania detali do pojemników odbiorczych - produkty trafiają do kuwety bez zakłóceń, co ułatwia ich dalszą obsługę.
2. Eliminacja ładunków elektrostatycznych - operator nie odczuwa wyładowań elektrostatycznych podczas odbioru kuwety z gotowymi elementami.
3. Lepsza organizacja procesu - stabilne rozmieszczenie detali w kabinie wtryskarki zapewnia płynność pracy i poprawia efektywność całego systemu.

Dzięki wdrożonemu rozwiązaniu proces produkcji stał się bardziej wydajny, bezpieczny i komfortowy zarówno dla operatorów, jak i dla samej aplikacji.

Gdzie można zastosować to rozwiązanie?

Listwa dejonizująca z nożem powietrznym doskonale sprawdza się w aplikacjach wymagających jednoczesnego odmuchu oraz eliminacji ładunków elektrostatycznych. Rozwiązanie to znajduje szerokie zastosowanie w takich branżach jak przetwórstwo tworzyw sztucznych, produkcja na liniach montażowych, czy w branży meblarskiej, np. przy obróbce i laminowaniu płyt. Dzięki swojej wszechstronności jest również idealne w procesach, gdzie istotna jest czystość powierzchni oraz neutralizacja statycznego przywierania zanieczyszczeń.

Skontaktuj się z ekspertami Pneumat System, którzy pomogą Ci znaleźć najlepsze rozwiązania dostosowane do specyfiki Twojej produkcji. Chętnie odwiedzą Twoją firmę, aby zidentyfikować obszary wymagające usprawnień i zaproponować skuteczne działania, które zwiększą efektywność i zredukują koszty.

Kliknij i zobacz film

Materiał Partnera