Poważne wyzwania monomateriałowe zostały już pokonane
Wywiad z Konstantinem Kleinem, dyrektorem sprzedaży Blown Film w Hosokawa Alpine AG
Powiedz, od czego zaczyna się koncepcja zrównoważonego rozwoju w wytłaczaniu folii z rozdmuchiwaniem w Hosokawa Alpine?
Od dłuższego czasu intensywnie pracujemy nad opakowaniami nadającymi się do recyklingu w procesie wytłaczania folii z rozdmuchiwaniem. Na targach K 2013 zaprezentowaliśmy pierwsze nadające się do recyklingu opakowanie PE oraz pierwszy kompozyt monomateriałowy. W tamtym czasie temat prawie w ogóle nie był poruszany. Kompozyty monomateriałowe produkowane są w naszej technologii MDO, która opiera się na jednoosiowym rozciąganiu rozdmuchiwanej folii. Pierwsze próby podjęliśmy już na początku 2 000 roku, co czyni nas pionierami w tej dziedzinie. Nadające się do recyklingu, zrównoważone opakowania nie są nowym tematem dla Alpine Hosokawa.
Tymczasem rośnie liczba kompozytów monomateriałowych.
Zgadza się. Na targach K 2016 zauważyliśmy pierwsze oznaki rosnącego zainteresowania. Następnie w 2019 r. nastąpił przełom, w którym popyt ogromnie wzrósł, wraz ze znacznym wzrostem zapytań o projekty. Dla nas, jako producenta linii do produkcji folii rozdmuchiwanej, temat zrównoważonych opakowań opiera się na trzech filarach: jednym z nich jest produkcja opakowań nadających się do recyklingu z monomateriałów. Drugi to downgauging, czyli produkcja coraz cieńszej folii o stałych właściwościach. Trzecim ważnym filarem są opakowania wykonane z recyklatów, zarówno poprzemysłowych, jak i pokonsumenckich. W ciągu ostatnich sześciu, siedmiu lat dynamika rozwoju w tych dziedzinach znacznie wzrosła.
Jakie wyzwania stoją przed opakowaniami monomateriałowymi?
Z biegiem lat opakowania z tworzyw sztucznych stają się coraz bardziej złożone. Dziś opakowania łączą w sobie ergonomię, dotyk, design, swobodę formy, a przede wszystkim bezpieczeństwo produktu.
Przełożenie tej złożoności na jeden rodzaj opakowania to długotrwały proces technologiczny. Przeszliśmy już długą drogę w tym zakresie – posunąłbym się nawet do stwierdzenia, że obecnie opakowanie jednomateriałowe może pokryć pełen zakres wydajności opakowania. Mamy teraz kilka opcji tworzenia właściwości bariery. Wyeliminowane zostały również trudności w procesie produkcji. W ten sposób udało się przezwyciężyć główne wyzwania związane z maksymalną wydajnością, minimalną ilością odpadów i dobrą dalszymi przetwarzalnościami.
Jakie zadania pozostały do wykonania?
Klienci coraz częściej oczekują wyższej jakości produktów końcowych i większej wydajności maszyn. Jeśli chodzi o wydajność, celem jest zmniejszenie strat materiału przy zmianie produkcji oraz ograniczenie przycinania krawędzi. Jest to kluczowa kwestia w produkcji folii MDO. Chodzi również o zminimalizowanie przestojów i okresów międzyobsługowych. Ponadto klienci domagają się wyższej jakości kompozytu monomateriałowego. Ostatecznie jednak opakowanie powinno być opłacalne, więc chodzi o zwiększenie wydajności. Z jednej strony osiągamy to dzięki naszym technologiom, takim jak system Trio do minimalizacji przycinania krawędzi lub wałek próżniowy, który oprócz redukcji przycinania krawędzi zapewnia również wysoki poziom bezpieczeństwa procesu. Z drugiej strony osiągamy to dzięki naszym elastycznym maszynom, które umożliwiają natychmiastową reakcję na zmiany na rynku, a tym samym szybki wzrost wykorzystania mocy produkcyjnych. Automatyzacja odgrywa w tym względzie ważną rolę.
Jak praktycznie wszędzie, nasi klienci borykają się z niedoborem wykwalifikowanych pracowników, dlatego oczekują, abyśmy instalowali w naszych maszynach coraz większą liczbę systemów wspomagających. Głównym celem jest tak zwana maszyna bezobsługowa, która wymaga bardzo mało wykwalifikowanego personelu do obsługi.
Jak elastyczne muszą być dziś maszyny?
Duże maszyny – zwłaszcza te wykorzystywane do produkcji opakowań jednostkowych – muszą być niezwykle elastyczne. Dzieje się tak dlatego, że obecnie można je w pełni wykorzystać tylko w pojedynczych opakowaniach jednostkowych. W związku z tym taka maszyna musi być w stanie wyprodukować niezwykle szeroką gamę produktów. Typowym wymogiem z naszych rynków jest siedmiowarstwowy system z jednostką MDO, która może być używana do produkcji rozciągniętych folii do pakowania żywności, tj. folie rozciągnięte z barierą lub bez. Jednocześnie jednak maszyna ta może być również wykorzystywana do produkcji standardowych produktów z polietylenu lub standardowych folii barierowych. Daje to naszym klientom możliwość obsługi istniejących rynków, a jednocześnie napędza innowacje w zakresie opakowań. Do tego dochodzi niepewność co do przyszłego przebiegu regulacji. Elastyczna maszyna jest pod tym względem doskonałym rozwiązaniem, ponieważ daje klientom pewność, że będą w stanie produkować wydajnie i z zyskiem również za dziesięć lat.
Jaką rolę odgrywają recyklaty w opakowaniach elastycznych?
Jesteśmy świadkami ciągłego wzrostu popytu na opakowania giętkie, szczególnie ze strony ugruntowanego rynku europejskiego. Hiszpania i Niemcy rozwijają się obecnie bardzo dobrze w tym obszarze. Producenci opakowań przywiązują coraz większą wagę do zwiększania udziału materiałów pochodzących z recyklingu czy to w prostych produktach opakowaniowych, takich jak worki na śmieci, gdzie udział materiałów pochodzących z recyklingu może sięgać nawet 100 procent, czy też w bardziej wyrafinowanych opakowaniach z kombinacją materiałów nowych i pochodzących z recyklingu, w których udział materiałów pochodzących z recyklingu stale rośnie. Wyzwania związane z przetwarzaniem recyklatów polegają na niejednorodnej jakości materiałów pochodzących z recyklingu. W związku z tym wyzwaniem jest uzyskanie niezmiennie wysokiej jakości folii.
