Ten projekt pilotażowy weryfikuje wykonalność nowych źródeł tworzyw sztucznych i zastosowań recyklingu chemicznego w komponentach. Ostatecznym celem jest ograniczenie w przyszłości pozyskiwania materiałów pierwotnych i zwiększenie udziału materiałów pochodzących z recyklingu w pojazdach. W ramach projektu materiał pochodzący z recyklingu chemicznego został wykorzystany w procesie produkcji kierownic.
„Projekty pilotażowe, takie jak te, pozwalają nam ocenić, jak możemy dalej rozwijać gospodarkę o obiegu zamkniętym jako obszar zrównoważonego rozwoju w Porsche i jak możemy zakotwiczyć recykling chemiczny w naszej strategii w perspektywie długoterminowej” – mówi dr Robert Kallenberg, dyrektor ds. zrównoważonego rozwoju w Porsche AG. „Testujemy nowe technologie recyklingu z naszymi bezpośrednimi partnerami, aby zwiększyć wskaźniki recyklingu, uzyskać dostęp do dotychczas bezużytecznych źródeł recyklingu oraz ocenić nowe procesy dla strumieni odpadów, które są obecnie utylizowane termicznie”.
Porsche dąży do wykorzystania materiałów pochodzących z recyklingu w swoich pojazdach i zamykania obiegu zasobów. W tym kontekście firma postawiła sobie za cel zwiększenie udziału weryfikowalnych materiałów wtórnych w produkcji pojazdów. Projekt pilotażowy pozwala ocenić potencjał pozostałości po rozdrabnianiu pojazdów jako przyszłego źródła recyklingu, a tym samym jako surowca wtórnego. Stanowi to zatem uzupełniającą alternatywę dla recyklingu mechanicznego, który często nie jest w stanie osiągnąć tak wysokiej jakości. Ponadto, w przyszłości możliwe będzie skalowanie zależne od popytu w związku z tzw. podejściem bilansu masy.
Defosylizacja: Pierwsza całkowicie niekopalna gazyfikacja do produkcji nowych tworzyw sztucznych
W ramach tego projektu po raz pierwszy poddano recyklingowi w procesie zgazowania połączony strumień odpadów, składający się wyłącznie z odpadów motoryzacyjnych i biomasy. Uzyskany w ten sposób surowiec z recyklingu – tzw. gaz syntezowy i jego pochodne – zastąpił surowce kopalne w zintegrowanym łańcuchu wartości BASF. W ramach swojej sieci produkcyjnej, BASF produkuje następnie formulację poliuretanu potrzebną do produkcji kierownicy, stosując metodę bilansu masowego*.
Innowacja w zakresie recyklingu wykorzystuje nowoczesną technologię gazyfikacji firmy BEST GmbH, która pozwala na przetwarzanie odpadów z tworzyw sztucznych i innych pozostałości na gaz syntezowy w wysokich temperaturach.
„W naszym zakładzie przetwarzaliśmy wcześniej biomasę, taką jak drewno czy słoma, na surowce chemiczne. W ramach tego projektu pilotażowego, realizowanego wspólnie z BASF i Porsche, po raz pierwszy wykorzystaliśmy tę technologię zgazowania do przetwarzania złożonych strumieni odpadów z tworzyw sztucznych wraz z biomasą na syntetyczną ropę naftową, znaną jako syncrude” – wyjaśnia dr Matthias Kuba, kierownik regionalny ds. technologii platform gazu syntezowego w firmie BEST – Bioenergy and Sustainable Technologies GmbH w Wiedniu. „Ta forma recyklingu chemicznego ma ogromny potencjał w zakresie przetwarzania złożonych, mieszanych strumieni odpadów w nowe, wartościowe surowce. Stanowi zatem rozsądną alternatywę dla spalania odpadów”.
spotykają się na Konferencji Recyklingowej 2025
Utrzymywanie szerokiego spektrum technologii
„W BASF koordynujemy nasze działania na rzecz zrównoważonego rozwoju w procesie recyklingu tworzyw sztucznych, który składa się z trzech kluczowych etapów cyklu życia produktu: wytwarzania, użytkowania i recyklingu. W tym ostatnim przypadku oferujemy szeroką gamę rozwiązań recyklingowych, ponieważ jesteśmy przekonani, że wiele metod musi się wzajemnie uzupełniać, aby osiągnąć cele w zakresie recyklingu. Priorytetem jest dla nas recykling mechaniczny i stale poprawiamy jego wydajność. Jednocześnie rodzaj odpadów i stopień sortowania decydują o tym, która technologia jest najodpowiedniejsza. Jesteśmy przekonani, że technologie uzupełniające, takie jak recykling chemiczny, obejmujący pirolizę, depolimeryzację i zgazowanie, są niezbędne do dalszego promowania gospodarki o obiegu zamkniętym i redukcji ilości odpadów plastikowych, które nadal trafiają na wysypiska lub są spalane” – wyjaśnia dr Martin Jung, prezes działu Performance Materials w BASF. „Aby optymalnie wykorzystać różne możliwości odzysku odpadów i równolegle rozwijać wszystkie technologie, niezbędne są odpowiednie ramy regulacyjne”.
Tło: Recykling chemiczny i bilans masowy
Recykling chemiczny pozwala na przetwarzanie odpadów z tworzyw sztucznych, których nie można poddać recyklingowi mechanicznemu ze względów technicznych, ekonomicznych lub ekologicznych. Gazyfikacja to odmiana recyklingu chemicznego, która pozwala na przekształcenie szczególnie zmieszanych strumieni odpadów w cenne, nowe surowce, na przykład w procesie produkcji tworzyw sztucznych. W dużych, złożonych i działających w sposób ciągły zakładach produkcyjnych, takich jak BASF Verbund, te nowe surowce o obiegu zamkniętym są mieszane z konwencjonalnymi surowcami kopalnymi i przetwarzane na prekursory tworzyw sztucznych. Nowe (wtórne) surowce są przypisywane metodą bilansu masy. Produkty i zakłady są certyfikowane przez niezależnych audytorów zgodnie z uznanymi na całym świecie systemami, takimi jak ISCC PLUS lub REDcert². Dzięki wysokiej jakości nowych surowców, powstające produkty charakteryzują się jakością nowych produktów i spełniają rygorystyczne wymagania dotyczące wysokowydajnych tworzyw sztucznych, które są szczególnie potrzebne w przypadku komponentów samochodowych mających wpływ na bezpieczeństwo.
