Japonia: przyspiesza rynek recyklingu i biotworzyw

SusPla (SusPla), japońska organizacja założona w 2024 roku w celu zwiększenia wykorzystania tworzyw sztucznych pochodzących z recyklingu, zrzesza wiodących japońskich recyklerów i właścicieli marek, producentów, firmy handlowe, uniwersytety i instytuty badawcze, instytucje rządowe itp. z szerokiego spektrum branż, w tym motoryzacyjnej, elektroniki użytkowej, chemicznej, formowania i przetwórstwa tworzyw sztucznych oraz tekstylnej, w celu stworzenia „ekonomii obiegu zamkniętego zasobów tworzyw sztucznych poprzez recykling materiałów pochodzących z Japonii”.

Analizując poszczególne przypadki, Kao, wiodący japoński producent artykułów codziennego użytku, szybko zwiększył wskaźnik recyklingu tworzyw sztucznych z 1% w 2021 roku do 8% w 2024 roku. Jeśli chodzi o „wykorzystanie tworzyw sztucznych pochodzących z paliw kopalnych w opakowaniach”, firma wyznaczyła sobie cel osiągnięcia szczytowego poziomu do 2030 roku. Firma jest zaangażowana w zwiększanie wykorzystania materiałów pochodzących z recyklingu, ponieważ ponowne wykorzystanie jest również głównym kierunkiem rozwoju technologii, obok redukcji i zastępowania. Jako jedna z firm zużywających tworzywa sztuczne, która obecnie zajmuje się eksportem materiałów do formowania wtryskowego, Konica Minolta, niegdyś znana jako producent aparatów fotograficznych, uruchomiła firmę produkującą tworzywa sztuczne z recyklingu, łącząc własne technologie czujników i sztucznej inteligencji. Tymczasem w przemyśle spożywczym ponowne wykorzystanie materiałów z recyklingu w napojach w butelkach PET stało się powszechne i zakorzeniło się na rynku.

Adaptacja biotworzyw również zyskała na popularności. W „Strategii recyklingu zasobów tworzyw sztucznych” sformułowanej w 2019 roku, Japonia zaproponowała wprowadzenie około 2 milionów ton biotworzyw do 2030 roku. Zaproponowano również biotworzywa z oddzielnymi metodami magazynowania i zagospodarowania dla surowców ropopochodnych, a także metody bilansu masy polegające na mieszaniu surowców ropopochodnych i biomasy oraz alokacji wkładów biomasy na etapie produkcji. Wzrosła liczba przedsiębiorstw, które uzyskały Międzynarodowy Certyfikat Zrównoważonego Rozwoju i Emisji Węgla (ISCC PLUS) dla metod bilansu masy. Ponieważ ISCC PLUS wymaga certyfikacji całego łańcucha dostaw, od surowców do produktów, jego popularyzacja zajmie trochę czasu. Biorąc jednak pod uwagę, że biotworzywa można formować w tych samych warunkach co tradycyjne tworzywa ropopochodne i oferują one równoważną funkcjonalność, są one gotowe odegrać znaczącą rolę w powszechnym stosowaniu biotworzyw.

Starbucks Coffee Japan oświadczył, że „w porównaniu ze słomkami papierowymi z certyfikatem FSC, oczekuje się, że słomki z bioplastiku mogą zmniejszyć emisję CO2 w całym cyklu życia i zmniejszyć o połowę ilość (stosunek wagowy) odpadów słomkowych odprowadzanych przez sklepy”, podkreślając ich zdolność do adaptacji do środowiska. W pełni wprowadzone słomki papierowe zostały zastąpione słomkami z bioplastiku, biorąc pod uwagę zarówno komfort picia, jak i wpływ na środowisko. Słomki papierowe niegdyś przyciągały uwagę jako symbol eliminacji plastiku, ale powrót do plastiku z prefiksem „bio-” stał się obecnie gorącym tematem w branży.
 

Pokrowiec na fotel samochodowy wykonany z jednego materiału, z PVC, opracowany przez Toyotę. Przedsiębiorstwa z pierwszej ligi również wzmacniają rozwój projektów łatwych do recyklingu.

Wykorzystanie materiałów pochodzących z recyklingu i biotworzyw w sektorze motoryzacyjnym cieszy się obecnie dużym zainteresowaniem. Tworzywa sztuczne stosowane w samochodach, takie jak polipropylen i poliamid, występują w różnych gatunkach. Nawet w przypadku zderzaków, konkretny model samochodu Toyota ściśle określa rodzaj użytego materiału i jego dostawcę. Dlatego też stosowanie materiałów pochodzących z recyklingu w tym sektorze jest zawsze uważane za niezwykle trudne. Jednak od czasu wprowadzenia europejskich przepisów dotyczących pojazdów wycofanych z eksploatacji (ELV), które wymagają stosowania w samochodach określonej ilości materiałów pochodzących z recyklingu, a część z nich powinna pochodzić z tworzyw sztucznych pochodzących ze złomowanych pojazdów, cała branża, w tym producenci samochodów i przedsiębiorstwa pierwszego rzędu, dokładają starań, aby wykorzystywać materiały pochodzące z recyklingu. Może to fundamentalnie zmienić proces wyboru materiałów, który zawsze był uważany za oczywistość. Oczywiście producenci OEM w sektorze motoryzacyjnym określili surowe specyfikacje dla materiałów pochodzących z recyklingu i używają wyłącznie materiałów spełniających te specyfikacje. Z drugiej strony, o ile normy są przestrzegane, możliwe jest również otwarcie drzwi dla różnych producentów materiałów. Postępowanie z materiałami pochodzącymi z recyklingu pokonsumenckiego (PCR), recyklingu poprzemysłowego (PIR) i biomasy jest niepewne od czasu zaproponowania przepisów ELV w 2023 r., a producentom OEM trudno jest określić plan ich wykorzystania. Jednak rozwój technologii materiałów PCR, PIR i biomasy poczynił postępy dzięki współpracy z producentami materiałów, a tempo praktycznego zastosowania stale rośnie. W przyszłości, aby zapewnić dostawy materiałów PCR ze złomowanych samochodów, przewidywane będą łatwe w demontażu konstrukcje części samochodowych.

Tymczasem popyt na produkty krajowe w Japonii nadal maleje. Według Japońskiej Federacji Przemysłu Tworzyw Sztucznych, krajowa produkcja tworzyw sztucznych wyniosła 8,396 mln ton w 2024 r., co oznacza spadek o 4% rok do roku. Spadek ten wyniósł 21% w porównaniu z 10 latami i 40% w porównaniu z 20 latami, co jest znaczącym wzrostem. Dzieje się tak z powodu różnych czynników, takich jak wzrost importu produktów, wydrążanie produktów przetworzonych, spadek populacji oraz inicjatywy GX (przerzedzanie, redukcja objętości, ponowne wykorzystanie itp.).

Eksport tworzyw sztucznych w Japonii ustabilizował się na poziomie poniżej 4 milionów ton rocznie. Import stale rośnie od 2018 roku i osiągnął 3 miliony ton w 2024 roku. Największym importowanym produktem jest PET, którego import w 2024 roku wyniósł ponad 980 000 ton, a prawie połowa z nich pochodziła z Tajwanu. Jeśli chodzi o polipropylen, 20 lat temu, w 2004 roku, nie było regionów, z których Japonia importowałaby więcej niż 10 000 ton rocznie; ale do 2014 roku importowała ponad 10 000 ton z Tajlandii, Korei Południowej i Arabii Saudyjskiej; do 2024 roku dołączyły do ​​nich Zjednoczone Emiraty Arabskie, Wietnam i Chiny, co zwiększyło łączny wolumen importu z tych 6 regionów do ponad 140 000 ton. W tym kontekście trwają dyskusje na temat restrukturyzacji starzejących się i mniej konkurencyjnych japońskich kompleksów petrochemicznych. Aby zagwarantować stabilność zaopatrzenia, wzrosła liczba gigantów przetwórstwa tworzyw sztucznych, którzy rozważają przyjęcie importowanych produktów jako źródła zaopatrzenia.
  

Trwają dyskusje na temat reorganizacji kompleksów petrochemicznych (na zdjęciu: kompleks przemysłowy Mizushima).

Wraz z elektryfikacją samochodów i rosnącym zapotrzebowaniem na dalszą redukcję masy, rośnie zastosowanie tworzyw konstrukcyjnych o lepszych właściwościach, takich jak sztywność, wytrzymałość, izolacja i ognioodporność. Oprócz konwersji materiałów, podkreśla się również łatwość demontażu podczas utylizacji, co jest kluczowym czynnikiem w propozycjach projektowych.