ENGEL posiada ponad 40-letnie doświadczenie w formowaniu wtryskowym silikonu . Użytkownicy korzystają z niego w postaci sprawdzonych technologii, szerokiej wiedzy procesowej i bliskiego transferu wiedzy, co umożliwiają takie wydarzenia jak Silicone Days. Przyczyniły się do tego również tzw. Expert Corners, gdzie ENGEL, wspólnie z firmami partnerskimi, promował wymianę doświadczeń w zakresie aktualnych osiągnięć w dziedzinie symulacji, budowy form i technologii dozowania.
„W ENGEL hasło „Bądź pierwszy” nie jest skierowane do nas samych, lecz do naszych klientów” – powiedział Stefan Engleder, prezes zarządu Grupy ENGEL, w swoim przemówieniu. „Chcemy wspierać przetwórców w otwieraniu nowych zastosowań na wczesnym etapie, przekładając trendy rynkowe na stabilną i skalowalną produkcję, a tym samym poprawiając wydajność, zrównoważony rozwój i obniżając koszty. Zwłaszcza w coraz bardziej konkurencyjnym otoczeniu przynosi to konkretne korzyści, takie jak niższy poziom braków, krótsze przestoje i większa wydajność produkcji”.
Pierwszy dzień wydarzenia koncentrował się na konkretnych zastosowaniach praktycznych. W centrum technicznym ENGEL odwiedzający mogli na żywo zapoznać się z trzema rozwiązaniami produkcyjnymi w małych grupach, a jednocześnie zapoznać się z aktualnymi trendami rynkowymi. Przedstawione zastosowania pozwoliły zrozumieć, jaki wpływ na stabilność procesów, wysoką jakość detali i ekonomiczność produkcji ma interakcja maszyn, form, automatyzacji i technologii procesowych.
Produkcja precyzyjnych i ekonomicznych rozwiązań uszczelniających do ogniw paliwowych w seriach
Jeden z eksponatów prezentował wysoce zautomatyzowaną komórkę produkcyjną do wytwarzania precyzyjnych uszczelnień z ciekłego kauczuku silikonowego do warstw dyfuzji gazowej w ogniwach paliwowych. Zastosowanie wyraźnie pokazało, że wrażliwe elementy funkcjonalne wykonane z materiału foliowego można precyzyjnie, niezawodnie i ekonomicznie obtryskiwać metodą LSR. Proces ten jest szczególnie istotny w przypadku produkcji seryjnej w dziedzinie mobilności wodoru, ponieważ uszczelnienie musi być wykonane niezawodnie, bez zakłócania funkcji dyfuzyjnej folii. Wymagania dotyczące precyzji, stabilności procesu oraz interakcji formy, maszyny i automatyki są odpowiednio wysokie.
Sercem kompaktowego, kompletnego rozwiązania była pionowa wtryskarka ENGEL insert 150 o sile zwarcia 1500 kN i zintegrowanym stole obrotowym. To gniazdo produkcyjne umożliwia jednoczesne wtryskiwanie i wyjmowanie z formy, co pozwala na niemal dwukrotne zwiększenie wydajności przy czasie cyklu wynoszącym 50 sekund. Do formowania wykorzystano dwugniazdową formę firmy ACH Solution. Wyposażona w ACH SERVOSHOT 2G i elektryczne sterowanie dyszą, forma gwarantuje wysoką niezawodność procesu i niezmiennie wysoką jakość detali, nawet przy wielu punktach wtrysku.
Robot przegubowy ENGEL easix zajął się całościową obsługą części. Pozwala to na precyzyjną koordynację ruchów maszyny i automatyki. Zintegrowana inspekcja kamerą dodatkowo sprawdziła równomierny rozkład grubości ścianek uszczelnienia LSR i zapewniła wymaganą jakość detali. Seria pionowych maszyn do produkcji wkładek ENGEL charakteryzuje się również wyjątkowo kompaktową konstrukcją. Dzięki bezpośredniej integracji szafy sterowniczej z maszyną, powierzchnia całej komórki produkcyjnej ulega znacznemu zmniejszeniu, co jest kluczową zaletą w przypadku zautomatyzowanej produkcji w warunkach ograniczonej przestrzeni. Te pionowe rozwiązania produkcyjne ze zintegrowanym stołem obrotowym zwiększają wydajność przy kompaktowych wymiarach, a tym samym zapewniają korzyści w zakresie produktywności i efektywności wykorzystania przestrzeni.
Bardziej stabilna konfiguracja aplikacji LSR i zwiększenie dostępności systemu
Jako drugi eksponat, ENGEL zaprezentował bezkolumnową maszynę e-victory 160 o sile zwarcia 1600 kN do produkcji centralnej silikonowej części technicznych masek przeciwgazowych. Detale o masie 41 gramów wyprodukowano w cyklu poniżej 80 sekund. Ponieważ technologia bezkolumnowa charakteryzuje się stosunkowo dużymi płytami roboczymi, możliwe jest zastosowanie mniejszej maszyny do tego samego zastosowania, a tym samym obniżenie kosztów inwestycji. W tym eksponacie gotowe detale były odbierane przez w pełni zintegrowanego robota liniowego ENGEL viper 12 .
Ta komórka produkcyjna była już wyposażona w nowy pakiet technologii LSR. Wersje materiałowe jednostek plastyfikujących zostały dodatkowo dostosowane do wymagań technologii LSR. W przypadku bębna zastosowano wersję zoptymalizowaną pod względem kosztów, bez obniżania wymagań jakościowych. Ponadto pakiet został dodatkowo zoptymalizowany pod kątem oprogramowania.
W ENGEL ciśnienie zasilania w aplikacjach LSR jest standardowo ograniczone do 50 barów i dodatkowo aktywnie monitorowane. Pozwala to na wczesne uniknięcie nieprawidłowych ustawień parametrów, utrzymuje stabilność okna procesowego i chroni komponenty. Nowy program eżektorów pomaga również uprościć konfigurację procesu. Zmniejszenie liczby kroków eżektora znacznie redukuje złożoność ustawień. Jednocześnie zmniejsza się ryzyko nieprawidłowej konfiguracji, a niezależna regulacja prędkości i siły na każdym kroku umożliwia szybką i precyzyjną regulację, co znacznie upraszcza codzienną produkcję i znacząco zwiększa wskaźnik OEE systemów poprzez minimalizację przestojów.
Niezawodne przetwarzanie stałego silikonu i poprawa prowadzenia materiału
Oprócz dwóch zastosowań LSR, ENGEL zaprezentował również ekonomiczne, w pełni zautomatyzowane przetwarzanie silikonu litego. Zastosowano bezkolumnową maszynę e-victory 120 o sile zwarcia 1200 kN oraz nowy podajnik obrotowy nowej generacji firmy ENGEL.
Został on dodatkowo udoskonalony, tak aby materiał był podawany bezpośrednio do bębna. Zmniejsza to martwe punkty, w których mógłby się gromadzić materiał. Poprawia to prowadzenie materiału i zwiększa niezawodność procesu.
Uszczelki do złączy elektrycznych zostały wyprodukowane w systemie w 8-gniazdowej formie firmy RICO. Przy masie wtrysku 83 gramów, czas cyklu wyniósł poniżej 100 sekund. Zastosowano specjalny stały silikon firmy DOW, opracowany do zastosowań w elektromobilności i elektrotechnice, spełniający klasę ochrony przeciwpożarowej V0.
Również w tym przypadku części były odbierane przez liniowego robota Viper 12, w pełni zintegrowanego z systemem sterowania maszyny CC300. Głowica transferowa wyprodukowana przez firmę ENGEL specjalnie do tego zastosowania umieszczała części na automatycznym przenośniku taśmowym. System pokazał, że wysoka jakość części, niezawodne prowadzenie materiału i zintegrowana automatyzacja mogą być ekonomicznie połączone również w obróbce litego silikonu.
Wczesne identyfikowanie zmian na rynku i bezpośrednie angażowanie wiedzy użytkowników
Program techniczny uzupełniło laboratorium przyszłości w formule World Café. W luźnej atmosferze warsztatów uczestnicy w krótkim czasie dyskutowali na temat kluczowych kwestii dotyczących przyszłego rozwoju formowania wtryskowego silikonu. Skupiono się na pytaniach przewodnich, takich jak: Co zrobiłby start-up, gdyby jutro wszedł na rynek elastomerów silikonowych? Który megatrend otwiera największe możliwości komercyjne i jakie z niego wynikają konsekwencje? Co mogłoby fundamentalnie zmienić istniejące modele biznesowe w formowaniu wtryskowym?
Dyskusje koncentrowały się na trzech obszarach tematycznych: Zrównoważony rozwój spotyka się z rzeczywistością przetwarzania, Aplikacje nowej generacji i zaawansowane technologie przetwarzania oraz Inteligentna produkcja i automatyzacja. Dialog z użytkownikami stanowi zatem ważny impuls dla przyszłych inicjatyw rozwojowych w firmie ENGEL.
Pogłębianie wiedzy praktycznej i lepsze zrozumienie interakcji pomiędzy poszczególnymi etapami procesu
Drugi dzień wydarzenia koncentrował się na transferze wiedzy. Praktyczne prezentacje ekspertów, prowadzone przez uznanych gości, dostarczyły dogłębnej wiedzy na temat kluczowych obszarów rozwoju formowania wtryskowego silikonu. Skupiono się na wiedzy materiałowej, symulacji, budowie form, kontroli temperatury oraz skoordynowanej interakcji tych obszarów. Szczególnie w wymagających zastosowaniach, interakcja ta decyduje o solidności procesów, krótkim czasie wprowadzania produktów na rynek i niezmiennie wysokiej jakości detali. Wydarzenie zakończyło się zwiedzaniem fabryki maszyn ENGEL w Schwertbergu z przewodnikiem, połączonym z zajrzeniem za kulisy jednego z najnowocześniejszych zakładów produkcyjnych w branży.
