Dzięki technologii Clearmelt, dekoracja, funkcja ochronna i geometria komponentów mogą być połączone w wysoce zintegrowanym procesie. Proces ten zyskuje na znaczeniu w branży motoryzacyjnej. Nowe koncepcje pojazdów wymagają większych, wysokiej jakości, a jednocześnie wytrzymałych komponentów wewnętrznych i zewnętrznych.
W nowej koncepcji maszyny, element termoplastyczny jest wtryskiwany za pomocą jednostki wtryskowej po stronie ruchomej maszyny. Podstawę techniczną stanowi konstrukcja typu combi M dwupłytowych wtryskarek ENGEL duo. W nowej konstrukcji zrezygnowano ze standardowej jednostki wtryskowej po stronie płyty stałej. W jej miejsce zamontowano zespół poliuretanowy. Komponent termoplastyczny jest wtryskiwany od strony ruchomej maszyny, podczas gdy głowica mieszająca PUR jest umieszczona na płycie stałej. W rezultacie technologia PUR jest bliżej formy, przewody doprowadzające PUR są krótsze, a peryferia systemu stają się bardziej kompaktowe, łatwiejsze w obsłudze, szybsze w konwersji i bardziej ekonomiczne w eksploatacji.
Dla użytkowników ta nowa konfiguracja oznacza przede wszystkim znacznie krótsze trasy linii dla poliuretanu. Ponieważ urządzenia PUR znajdują się bezpośrednio przy płycie stałej, drogi przepływu i objętości linii mogą zostać znacznie skrócone, co znacząco obniża nakłady inwestycyjne. Nakłady na instalację również ulegają znacznemu zmniejszeniu, ponieważ nie ma potrzeby układania drogich rurociągów. Efekt ten jest szczególnie istotny w przypadku inwestycji w aplikacje wielokolorowe, ponieważ w tym przypadku do produkcji każdego koloru potrzebna byłaby oddzielna rura. Zmniejsza to koszty inwestycji w system Clear Melt. Linie te można teraz zaprojektować znacznie krócej, bez konieczności stosowania ruchomych węży. Przyłącza węży należy odłączać tylko na krótko podczas wymiany urządzeń PUR.
Nowa koncepcja systemu jest dostępna w wersji lustrzanego odbicia. Dzięki temu jednostka wtryskowa jest pozycjonowana w taki sposób, że dopływ materiału pozostaje po standardowej stronie i idealnie wpasowuje się w istniejącą logistykę wewnątrzzakładową przetwórcy. Dodatkowe modyfikacje w środowisku produkcyjnym nie są wymagane.
Zmiana koloru w mniej niż 10 minut
Nowa koncepcja systemu umożliwia również bardziej elastyczne wykorzystanie jednostek barwiących. W poprzedniej konfiguracji były one na stałe przypisane do jednej maszyny. Wcześniej nieużywane linie barwiące musiały być w ciągłym obiegu, aby zapobiec osadzaniu się cząstek barwnika i dodatków. Teraz nie jest to już konieczne. Procesy płukania linii w celu odłączenia jednostek barwiących od komórki produkcyjnej zostały całkowicie wyeliminowane.
Umożliwia to zmianę koloru w mniej niż 10 minut. Operatorzy mogą zatem rozmieścić jednostki w kilku systemach lepiej dostosowując je do zapotrzebowania, skracać przestoje i efektywniej wykorzystywać dostępne zasoby.
Istniejące formy do klejenia na zimno mogą być nadal używane i wystarczy je tylko obrócić, bez konieczności posiadania pod ręką dostosowanych wariantów form dla różnych układów systemu.
Systemy nie ograniczają się do zastosowań z technologią clearmelt, pomimo zoptymalizowanej pod kątem tego procesu konstrukcji. Dzięki sprawdzonej od lat konstrukcji duo combi M, mogą być również stosowane w standardowych procesach formowania wtryskowego. Zapewnia to większą elastyczność w planowaniu produkcji i zmniejsza ryzyko inwestycyjne. Późniejsza modernizacja z wykorzystaniem jednostki wtryskowej po stronie stałej jest również łatwa.
Oprócz zalet technicznych i niższych kosztów inwestycyjnych, nowy układ systemu pozwala również zaoszczędzić przestrzeń produkcyjną, zajmując o 25% mniej miejsca.
Pierwsze systemy oparte na nowej koncepcji zostaną uruchomione jesienią. Od listopada takie rozwiązanie do produkcji metodą clearmelt dużych elementów zewnętrznych będzie dodatkowo dostępne do testów u klientów w centrum technicznym ENGEL w Szanghaju.
Podsumowując, dzięki nowej koncepcji systemu ENGEL oferuje przede wszystkim ekonomiczną, elastyczną, kompaktową i prostą implementację technologii clearmelt. Dla przetwórców oznacza to niższe koszty peryferii systemu, większą swobodę w wykorzystaniu jednostek barwiących oraz szersze możliwości zastosowania maszyny.
