Polska pozyska kolejne tysiące przenośnych przeciwlotniczych zestawów rakietowych (PPZR) Piorun w ramach gigantycznego kontraktu o wartości około 7 miliardów złotych. Nowa umowa ramowa, realizowana w ramach programu SAFE, obejmie nie tylko dostawy dla Wojska Polskiego (które otrzyma 80% zakontraktowanych rakiet), ale także dla innych państw NATO tworzących tzw. „koalicję piorunową”, w tym Litwy i Łotwy. Broń, która stała się legendą i zmorą rosyjskich pilotów na Ukrainie, zawdzięcza swoją skuteczność nie tylko przełomowej elektronice, ale również zaawansowanej inżynierii materiałowej, w której kluczową rolę odgrywają nowoczesne tworzywa i kompozyty.
Światowy fenomen z polską sygnaturą
Piorun, opracowany przez Mesko S.A. we współpracy z Wojskową Akademią Techniczną oraz CRW Telesystem-Mesko, zyskał status globalnego lidera w klasie MANPADS. Na ukraińskim froncie rakiety te udowodniły bezwzględną skuteczność, niszcząc m.in. bombowce Su-34, samoloty szturmowe Su-25, drony Orlan-10 oraz elitarne śmigłowce Ka-52 „Aligator”. Sukces ten przełożył się na gigantyczny popyt eksportowy – na zakup polskiej broni zdecydowały się już m.in. USA, Norwegia, Estonia, Szwecja, Słowacja i Belgia. Aby sprostać zamówieniom, Mesko drastycznie zwiększyło moce produkcyjne z 300 pocisków rocznie do 1,3 tysiąca, dążąc docelowo do poziomu 2 tysięcy egzemplarzy rocznie.
Inżynieria materiałowa: Gdzie kryją się polimery?
Waga gotowego do strzału zestawu wynosi zaledwie 16,5 kg (sama rakieta waży 10,5 kg). Osiągnięcie tak niskiej masy przy zachowaniu potężnej siły rażenia wymagało od polskich konstruktorów precyzyjnego balansu pomiędzy ciężkimi stopami metali a ultralekkimi tworzywami sztucznymi i kompozytami. Choć Piorun nie jest wykonany z plastiku w potocznym tego słowa znaczeniu, zaawansowane polimery pełnią w nim krytyczne funkcje:
- Kompozytowy kontener startowy: Główna rura wyrzutni, w której bezpiecznie spoczywa pocisk, wykonana jest z zaawansowanych kompozytów zbrojonych włóknem szklanym lub węglowym i spajanych żywicami epoksydowymi. Zapewnia to sztywność konstrukcji, odporność na uszkodzenia mechaniczne oraz redukcję wagi, co pozwala żołnierzowi na swobodne operowanie bronią z ramienia.
- Ergonomia i obudowa mechanizmu startowego: Wielorazowy mechanizm startowy (tzw. gripstock) posiada zewnętrzną obudowę z twardych, udaroodpornych tworzyw sztucznych (poliamidów wzmacnianych mikro-włóknami). Chroni to wrażliwe układy elektryczne przed wilgocią, kurzem oraz ekstremalnymi temperaturami.
- Wewnętrzna mikro-izolacja: Specjalistyczne tworzywa polimerowe, takie jak teflon, są powszechnie stosowane wewnątrz rakiety do izolacji skomplikowanych wiązek przewodów sygnałowych oraz uszczelniania sekcji pneumatycznych i chłodzących głowicy naprowadzającej.
Symbioza polimerów i metali
Mimo szerokiego zastosowania nowoczesnych tworzyw, serce Pioruna opiera się na metalurgii najwyższej próby. Wynika to z fizyki lotu pocisku, który osiąga zawrotną prędkość do 660 m/s (około Mach 2).
W tak ekstremalnych warunkach powierzchnie sterowe i stabilizatory muszą być wykonane z twardych stopów metali, aby nie uległy stopieniu lub odkształceniu pod wpływem oporu powietrza. Podobnie korpus silnika rakietowego na paliwo stałe – narażony na ogromne ciśnienie i temperaturę gazów wylotowych – wymaga zastosowania specjalnych gatunków stali lub stopów aluminium. Z kolei głowica bojowa to celowo zaprojektowany, ciężki korpus metalowy, generujący niszczycielską chmurę odłamków w promieniu działania zapalnika zbliżeniowego.
Nowy, wielomiliardowy kontrakt to dowód na to, że symbioza polskiej myśli elektronicznej, metalurgicznej oraz technologii materiałów kompozytowych stworzyła produkt, który wyznacza dziś standardy obrony powietrznej krótkiego zasięgu na całym świecie.
