Elastopan® SpringPURe: Nowa era termoformowania podeszew środkowych
Jednym z najważniejszych punktów prezentacji jest system Elastopan® SpringPURe, opracowany we współpracy z firmą Gusbi. Inżynierom udało się przekształcić klasyczną technologię prasowania na gorąco (heat press) w w pełni zautomatyzowany proces.
- Charakterystyka materiałowa: Portfolio obejmuje systemy oparte zarówno na technologii poliestrowej, jak i polieterowej, co pozwala na szerokie dopasowanie do specyficznych wymagań fizykomechanicznych aplikacji.
- Redukcja gęstości bez utraty właściwości: Kluczowym osiągnięciem jest uzyskanie wyjątkowo niskiej gęstości struktury przy jednoczesnym zachowaniu wysokiej odporności zmęczeniowej i sprężystości (long-lasting comfort) typowej dla litych systemów PU.
- Kompatybilność z CO₂: Systemy te współpracują z technologiami porowania opartymi na ditlenku węgla (CO₂-based blowing technologies), co pozwala na drastyczne obniżenie masy komponentów przy jednoczesnym obniżeniu śladu węglowego (PCF).
- Przetwórstwo bezodpadowe: Nowa technologia gwarantuje bezproblemową, niemal całkowicie bezodpadową produkcję (virtually waste-free), eliminując kosztowne etapy gratowania i obróbki wykończeniowej.
Debonding-on-Demand: Pełne zamknięcie pętli PU i TPU
Największym wyzwaniem w recyklingu nowoczesnego obuwia jest rozdzielenie trwale połączonych, różnorodnych materiałów. BASF, we współpracy z firmą DESMA, zaprezentował przełomowy koncept zamkniętego obiegu łączącego technologie mechanicznego i chemicznego recyklingu, oparty na procesie tzw. odklejania na żądanie (debonding-on-demand).
Technologię zilustrowano na trzech modelach testowych (sandał monomateriałowy, sneaker oraz but męski). Przetwórcy otrzymują do dyspozycji termoplastyczne poliuretany (TPU) oraz specjalne, topliwe systemy PU (meltable PU). Po aktywacji procesu debondingu, komponenty mogą zostać od siebie odseparowane, a następnie stopione i ponownie zawrócone do pierwotnego procesu wtrysku lub odlewania bez drastycznej degradacji właściwości przetwórczych.
Infinergy® Revolution: Energooszczędny krok naprzód dla e-TPU
Znany i ceniony na rynku spieniony termoplastyczny poliuretan (e-TPU) – Infinergy® – doczekał się nowej odsłony przetwórczej pod nazwą Infinergy® Revolution.
Tradycyjne przetwórstwo e-TPU często wymagało skomplikowanych technologicznie i energochłonnych procesów parowych. Nowe podejście bazuje na wysoce energooszczędnym procesie prasowania na gorąco (heat press). Zapewnia ono:
- Mniejsze zużycie energii w cyklu produkcyjnym.
- Znakomity zwrot energii (energy return) i odporność na ścieranie charakterystyczną dla spienionego TPU.
- Zupełnie nową swobodę projektowania powierzchni – technologia pozwala na odwzorowanie skomplikowanych tekstur i geometrii bezpośrednio z formy, poprawiając jednocześnie podatność całego elementu na późniejszy recykling.
Elastollan® GripTec: Maksymalna przyczepność i parametry mechaniczne
W obszarze podeszew zewnętrznych (outsoles) BASF stawia na zaawansowaną technologię TPU pod marką Elastollan® GripTec. To bezpośrednia, zrównoważona alternatywa dla klasycznych gum czy wulkanizatów.
| Właściwość / Parametr | Korzyści technologiczne Elastollan® GripTec |
|---|---|
| Wydajność mechaniczna | Wyjątkowa przyczepność (traction) i ekstremalna odporność na ścieranie w zróżnicowanych warunkach klimatycznych. |
| Elastyczność projektowa | Możliwość przetwórstwa detali transparentnych, barwionych oraz o bardzo złożonej geometrii. |
| Przetwórstwo i GOZ | Wysoka efektywność wtrysku (krótkie czasy cyklu) oraz pełna zdatność do recyklingu materiałowego (reglany). |
Symbioza designu i inżynierii polimerów
Praktyczną synergię tych zaawansowanych tworzyw udowodniono podczas jubileuszowej, 20. edycji konkursu projektowego organizowanego wspólnie z Politecnico Calzaturiero. Zwycięski projekt koncepcyjny „Cultura” fizycznie połączył białą podeszwę środkową wykonaną z Elastopan® SpringPURe z ciemno- i jasnoszarą podeszwą zewnętrzną z Elastollan® TPU. Fizyczna realizacja tych skomplikowanych geometrycznie modeli była możliwa dzięki wsparciu partnerów przemysłowych – firm Co.Bo oraz Apego.
Dla specjalistów poszukujących surowców do transformacji swoich linii produkcyjnych, innowacje BASF z targów SIMAC 2026 stanowią gotową odpowiedź na rygorystyczne wymagania unijne w zakresie cyrkularności produktów z tworzyw sztucznych.
