Rozmowa z Eligiuszem Sidor, przedstawicielem firmy IPM (Innovative Plastic Machines), odpowiedzialnym za sprzedaż maszyn i urządzeń do recyklingu SOREMA, GAMMA MECCANICA i MARIS.
Wokół odpadów krąży wiele mitów, ale dla branżystów to codzienna rzeczywistość. Co w procesie przywracania tworzyw sztucznych do ponownego życia fascynuje najbardziej? Czy jest jakiś moment w technologii recyklingu, który wciąż potrafi zaskoczyć?
Chyba najbardziej fascynują mnie niemal nieograniczone możliwości przywracania tworzyw sztucznych do ponownego wykorzystania. Z jednej strony imponuje to, że dzięki odpowiednim technologiom można otrzymywać tworzywa o właściwościach zbliżonych do surowca pierwotnego nawet z odpadów niskiej jakości.
Z drugiej strony – równie interesujące są technologie umożliwiające skuteczne zagospodarowanie materiałów, które do niedawna uznawano za trudne lub wręcz nierecyklowalne.
Jeszcze niedawno takich odpadów nie przetwarzano, głównie ze względów ekonomicznych lub technologicznych. Dziś, dzięki zastosowaniu innowacyjnych rozwiązań technologicznych, mogą one stanowić wartościowy surowiec do dalszego wykorzystania.
W ostatnim czasie bardzo intensywnie rozwijane są technologie pozwalające na otrzymywanie regranulatów o właściwościach zbliżonych do surowców pierwotnych (virgin) z recyklatów postkonsumenckich (PCR – Post-Consumer Recycled). W procesie recyklingu tworzyw sztucznych najbardziej fascynuje mnie transformacja technologiczna, która pozwala przekształcić odpad w pełnowartościowy surowiec – często niemal niemożliwy do odróżnienia od tworzywa pierwotnego.
Współczesny recykling to już nie tylko proste mielenie odpadów, przetopienie, filtracja i granulacja. To również zaawansowana inżynieria materiałowa i chemiczna, umożliwiająca uzyskiwanie regranulatów klasy PREMIUM o jakości zbliżonej do surowca pierwotnego.
Jakie technologie wdrożone w ciągu ostatnich lat można uznać za prawdziwy przełom (game-changer) w biznesie recyklingowym?
Z pewnością do przełomowych, choć w Polsce wciąż jeszcze stosunkowo mało rozpowszechnionych technologii, należy zaliczyć compounding a właściwie recompounding recyklowanych tworzyw na wytłaczarkach dwuślimakowych współbieżnych. Wytłaczarki dwuślimakowe współbieżne (w których oba ślimaki obracają się w tym samym kierunku) były kiedyś stosowane prawie wyłącznie do compounding-u materiałów pierwotnych i produkcji zaawansowanych kompozytów i mieszanek polimerowych.
Obecnie te dwuślimakówki coraz częściej są używane w recyklingu do recompounding-u tj. do procesów modyfikowania recyklowanych tworzyw w taki sposób, aby uzyskać regranulat o właściwościach zbliżonych do surowca pierwotnego (virgin). Pozwala to w większym stopniu uniezależnić jakość regranulatu od jakości materiału wsadowego, a także wykorzystywać najnowsze osiągnięcia inżynierii materiałowej w zakresie projektowania tworzyw sztucznych.
Przejście od tradycyjnego compounding-u materiałów pierwotnych do recompounding-u surowców wtórnych to kluczowy element gospodarki o obiegu zamkniętym. Bez wytłaczarek dwuślimakowych współbieżnych masowe zamknięcie obiegu tworzyw sztucznych w branżach wymagających (takich jak automotive czy AGD) jest praktycznie technologicznie niemożliwe.
Wiele firm traktuje recykling wyłącznie jako obowiązek regulacyjny, ale dla Uczestników Konferencji Recyklingowej 2026 to rdzeń biznesu. Jak w praktyce przekonujecie sceptycznych przetwórców, że surowce wtórne mogą mieć taką samą (lub lepszą) jakość jak surowiec pierwotny? Czy Polska jest już gotowa na realną gospodarkę obiegu zamkniętego, czy wciąż tylko o niej rozmawiamy?
Naszych najbardziej sceptycznych klientów przekonujemy prezentując rzeczywiste możliwości naszych instalacji recyklingowych oraz przeprowadzając testy w naszych centrach technologicznych z wykorzystaniem materiałów powierzonych przez klientów.
Takie podejście pozwala przełamać barierę sceptycyzmu. Dzięki takim testom klienci mogą osobiście przekonać się o możliwościach instalacji, a także ocenić jakość produktów uzyskanych podczas takich prób.
W tym sensie każdy zrealizowany projekt stanowi krok w kierunku gospodarki o obiegu zamkniętym i potwierdza, że Polska jest coraz lepiej przygotowana do funkcjonowania w tym modelu. Myślę jednak, że pełne zamknięcie obiegu materiałów jest u nas perspektywą rozłożoną jeszcze na kilka lat.
Proces ten nadal przebiega stosunkowo powoli, jednak można się spodziewać jego przyspieszenia, zwłaszcza w związku z nowymi regulacjami wynikającymi z PPWR, które wkrótce zaczną obowiązywać.
W jakich najbardziej zaskakujących lub niszowych branżach widać rosnący popyt na przetworzone tworzywa sztuczne w najbliższych latach? Gdzie regranulaty trafiają najczęściej poza klasyczną branżą opakowaniową (np. motoryzacja, budownictwo, medycyna, nowoczesny design)?
Oczywiście największe znaczenie mają poliolefiny – LDPE, HDPE i PP – których udział w gospodarce jest największy. Mam wrażenie, że żyjemy już w czasach, w których trudno wskazać branżę, w której nie stosuje się produktów pochodzących z recyklingu.
Dużo zależy od znalezienia nowych aplikacji, tam, gdzie jak dotąd nie używano tworzyw z recyklingu. Dzisiaj dzięki rozwojowi technologii recyklingu i upcyklingu jest to możliwe.
Obecnie można otrzymywać z recyklatów tworzywa o jakości zbliżonej do oryginału – zarówno pod względem wyglądu i czystości, jak i właściwości mechanicznych, fizycznych oraz chemicznych.
Stoimy w obliczu rygorystycznych regulacji unijnych, w tym PPWR oraz wdrażanego systemu kaucyjnego w Polsce. Co w 2026 roku jest największym wyzwaniem dla polskiego recyklera – dostęp do czystego strumienia odpadów, koszty energii, konkurencja z tanim surowcem pierwotnym z Azji, czy może niepewność prawna?
Wszystkie wyżej wymienione kwestie są ważne i stanowią obecnie poważne problemy w rozwoju recyklingu w Polsce.
W 2026 roku największym wyzwaniem dla polskiego recyklera jest brak stabilnego popytu oraz załamanie rynku zbytu na przetworzony recyklat.
Brak wdrożenia krajowych przepisów o Rozszerzonej Odpowiedzialności Producenta (ROP) oznacza, że do systemu nie płyną odpowiednio wysokie dopłaty od producentów wprowadzających opakowania na rynek. Recyklerzy są więc pozbawieni stabilnego, systemowego mechanizmu finansowania, który w innych krajach UE wspiera procesy recyklingu mechanicznego.
Jednocześnie drogi prąd stanowi obecnie jedno z największych zagrożeń dla rentowności branży recyklingu w Polsce. Ponieważ nowoczesny recykling jest procesem wymagającym dużych ilości energii – zarówno mechanicznej, jak i cieplnej - dlatego koszty energii drastycznie podnoszą ceny gotowego regranulatu. W efekcie przetwórcom trudniej konkurować z tanim, tworzywem pierwotnym produkowanym z ropy naftowej poza Europą lub masowo importowanym surowcem z Azji.
Gdyby można było stworzyć „system idealny” dla recyklingu tworzyw w Polsce – od segregacji w naszych domach po finalny produkt – jak wyglądałoby to jedno kluczowe ogniwo, którego najbardziej nam dzisiaj brakuje?
Najbardziej brakującym ogniwem w polskim recyklingu jest realna Rozszerzona Odpowiedzialność Producentów (ROP), w której firmy wprowadzające opakowania tworzywowe na rynek w pełni finansują ich zbiórkę i przetworzenie.
Drugą istotną kwestią jest produkcja regranulatów o własnościach zbliżonych do surowca pierwotnego (virgin) z recyklatów postkonsumenckich. Można przewidywać, że w najbliższych latach produkcja regranulatów klasy PREMIUM z materiałów PCR będzie się znacząco upowszechniać, między innymi za sprawą nowych wymagań wynikających z PPWR.
Konferencja Recyklingowa 2026 to doskonałe miejsce na manifestację rynkowej siły. Jakie konkretne rozwiązania, surowce lub sukcesy technologiczne zamierzają Państwo zaprezentować uczestnikom tego wydarzenia?
Naszą siłę upatrujemy w możliwości oferowania naszym klientom kompletnych rozwiązań pozwalających produkować regranulaty o własnościach zbliżonych do surowca pierwotnego (virgin)z recyklatów PCR.
W naszej ofercie znajdują się:
- linie do rozdrabniania i mycia firmy SOREMA;
- linie do regranulacji firmy GAMMA MECCANICA;
- linie do recompoundingu firmy MARIS;
- kompletne rozwiązania do produkcji regranulatów klasy PREMIUM.
SOREMA jest jednym z pionierów w branży recyklingu. Firma rozpoczęła produkcję pierwszych linii do mycia tworzyw ponad 50 lat temu na bazie swoich szrederów i młynów, które produkuje już od ponad 100 lat (1922). Firma wyspecjalizowała się m.in. w produkcji linii do mycia PET na gorąco w systemie batch hot-washing. Linie te obecnie z powodzeniem stosowane są do mycia poliolefin. Linie te znane są na rynku jako High-Quality washing and recycling lines i cieszą się dużym powodzeniem
Drugim ważnym elementem naszej oferty są linie do regranulacji firmy GAMMA MECCANICA. Ostatnio firma wprowadziła na rynek nowe linie typu SMART, chłodzone wodą w celu ograniczenia przegrzewania materiału i jego degradacji.
Kolejnym ważnym elementem naszej oferty są wytłaczarki dwuślimakowe współbieżne firmy MARIS. Umożliwiają one recompounding tj. modyfikowanie i uszlachetnianie recyklowanych tworzyw sztucznych i w rezultacie otrzymywanie tworzyw o znacznie polepszonych własnościach mechanicznych, fizycznych oraz chemicznych.
Kompletnym rozwiązaniem, które pozwala na produkcję tworzyw o własnościach zbliżonych do surowca pierwotnego z odpadów PCR jest połączenie technologii głębokiego gorącego mycia SOREMA z linią składającą się z jednoślimakówki GAMMA MECCANICA i dwuślimakówki MARIS.
NA KONFERENCJĘ FOLIOWĄ i RECYKLINGOWĄ 2026 ZAPRASZAJĄ PARTNERZY
Eligiusz Sidor – inżynier technologii materiałów z wieloletnim doświadczeniem w branży przetwórstwa tworzyw sztucznych i gumy. Realizuje z sukcesem unikalne projekty z zakresu wytłaczania, compoundingu oraz zaawansowanego recyklingu. Jako lider firmy IPM (Innovative Plastic Machines), specjalizuje się we wdrażaniu innowacyjnych projektów przemysłowych, bazujących na najnowszych rozwiązaniach technologicznych i technicznych. Koncentruje się na rozwoju gospodarki o obiegu zamkniętym oraz praktycznym wykorzystaniu nowoczesnych technologii w procesach odzysku materiałowego.
